»  Strona Główna

  »  Filtry do chłodziw

Obróbkowych

Filtr magnetyczny Typ FMA 1

Filtr magnetyczno-bibułowy

TypFMA1B

Filtr bibułowy Typ FBA-1

  »  Oczyszczarki

Oczyszczarka strumieniowo

-ścierna Typ OS 600

Oczyszczarka strumieniowo

-ścierna Typ OS 800

Oczyszczarka strumieniowo

-ścierna Typ OC 630

Oczyszczarka ciśnieniowa

  »  Gwinciarki

GWINCIARKA STOŁOWA GS-10

  »  Kontakt

ZASTOSOWANIE ELEKTROKORUNDU

Z wszystkich ścierniw mineralnych, które stosuje się przy obróbce strumieniowo ściernej pneumatycznej najbardziej wszechstronne zastosowanie znajduje elektrokorund.
Jest on powszechnie stosowany wówczas kiedy wymagana jest wysoka lub najwyższa jakość podłoża metalowego przed malowaniem ciekłym i proszkowym, przed metalizacją natryskową, ogniowym i galwanicznym nanoszeniem powłok metalowych, a także przed gumowaniem, klejeniem, powlekaniem tworzywami sztucznymi. Elektrokorundu używa się również do czyszczenia powierzchni w strumieniu wody (najczęściej do matowania szkła). Ze względu na stosowane niskie ciśnienia i małą masę ścierniwa, możliwe jest oczyszczanie przedmiotów metalowych, nawet bardzo cienkich tj. pow. 0,3 mm grubości ścianek. Używa się go również do czyszczenia kamienia budowlanego, elewacji budynków, betonu, tworzyw sztucznych i drewna, a także do czyszczenia i matowania szkła.

Poza tym elektrokorund znajduje zastosowanie w takich procesach i operacjach technologicznych jak:
obróbka cieplna. Pneumatyczne lub hydrościerne usuwanie nalotów z podłoża części po obróbce cieplnej, np. kół zębatych, części silników spalinowych, lotniczych i innych części.
czyszczenie wewnętrznych powierzchni form do wyrobów gumowych, ze szkła, z tworzyw sztucznych. Wstępne (przed wykańczająca obróbką kulkami szklanymi) usuwanie z powierzchni mocno przywartych fragmentów gumy, szkła, tworzyw sztucznych. Mogą być także czyszczone formy niejednorodne materiałowo, np. formy stalowe z wkładami aluminiowymi.
czyszczenie spoin powierzchni przylegających na wyrobach ze stali kwasoodpornych, bez obniżania odporności na działanie korozji międzykrystalicznej.
usuwanie nagaru i innych stałych zanieczyszczeń z części silników spalinowych, np. tłoków, zaworów, głowic, kolektorów wydechowych, itp.
czyszczenie wyrobów i odlewów aluminiowych jak też stopów z innymi metalami kolorowymi, z miedzi, cyny oraz cynku.

Przykładowe parametry technologiczne przy stosowaniu elektrokorundu

Według danych literaturowych należy stosować następujące granulacje i ciśnienia zależnie od operacji technologicznych:

Rodzaj operacji	Granulacja (FEPA)	Ciśnienie (bar)
Odrdzewianie blach	040-046	1,5 - 2
Oczyszczanie konstrukcji stalowych	016-030	2,5 - 3,5
Oczyszczanie odlewów kolorowych	022-024	3
Odlewy aluminiowe	022-030	1,5 - 2,5
Przed metalizacja natryskową	040-046	1,5 - 2,5
Przed malowaniem proszkowym	040-046	1,5 - 2,5
Po obróbce cieplnej	046-060	6
Przed gumowaniem	020-030	2,5 - 3,5
Przed gumowaniem antyściernym	016-024	3,5 - 4,5

Do obróbki stopów żelaza zalecane są wysokie granulacje (niskie numery FEPA), zaś do oczyszczania, matowania i grawerowania szkła, tworzyw sztucznych jak też przed nakładaniem metalowych powłok galwanicznych stosuje się najdrobniejsze granulacje tj. FEPA 060 i więcej.
Elektrokorund można stosować wielokrotnie tj. od 7 do 20 razy, a w niektórych przypadkach nawet 30 razy. Jest to związane z postawionym zadaniem. Niższe krotności występują w przypadku usuwania zendry hutniczej i powierzchni obrabianych cieplnie. Przy stosowaniu ciśnień wyższych niż zalecane powyżej spada liczba zwróceń ścierniwa. Większa trwałość ścierniwa jest charakterystyczna dla drobniejszych granulacji (wyższych numerów FEPA)

Zalety stosowania elektrokorundu

Duża skrawalność ze względu na trwałość (9 w skali Mosha) i ostro krawędziowość ziarna (większa niż śrutu z żeliwa utwardzonego i ciętego drutu, jak również krzemku żelaza - korbokorundu). Jest ona zależna od wielkości ziarna (im większe ziarno tym większa skrawalność)
Korzystny profil chropowatości - ostre piki z podcięciami pozwalające zwiększyć przyczepności nakładanego na oczyszczona elektrokorundem powierzchnię materiału np. farb ciekłych i proszkowych, klejów, powłok metalicznych, tworzyw sztucznych itp. Należy podkreślić, że profil ten jest najlepszy z pośród wszystkich możliwych do zastosowania ścierniw, włączając w to śrut staliwny łamany, garnet, węglik krzemu i krzemek żelaza.
Znikoma zawartość wolnej chemicznie krzemionki (<0,45% przy dopuszczalnym 1%) czyni elektrokorund ścierniwem bezpiecznym nie wywołującym krzemicy (jak np. piasek kwarcowy czy piasek płukany) i bezpiecznym dla środowiska. Pylenie elektrokorundu w czasie pracy jest zdecydowanie niższe niż pozostałych ścierniw mineralnych.
Niska wilgotność. Wilgotność elektrokorundu wynosi 0,006-0,007% i jest dużo niższa od dopuszczalnej 0,2%. Przekroczenie dopuszczalnej wilgotności powoduje zbrylanie sie ścierniwa, co w konsekwencji prowadzi do zakłócenia procesu obróbki strumieniowo ściernej.
Wysoka wydajność czyszczenia. Z uwagi na bardzo wysoką twardość i skrawalność elektrokorundu uzyskuje się bardzo dobrą wydajność praktyczną czyszczenia, sięgającą do 12 m²/h przy najwyższym stopniu przygotowania podłoża metalowego przed nakładaniem powłok ochronnych Sa 3 wg PN ISO 8501-1: 1996. Przy wymaganym Sa 2 1/2 wydajność wzrasta aż do 25 m²/h
Niskie zużycie ścierniwa. Z powodów jak wyżej oraz możliwości wielokrotnego użycia elektrokorundu, spada znacznie zużycie ilości ścierniwa potrzebnego do oczyszczenia 1 m² powierzchni, w stosunku do innych ścierniw. Zużycie elektrokorundu wynosi 13 kg/m² bez zawracania ścierniwa, poniżej 1,3 k.m² już przy 10 krotnym zawróceniu, zaś w przypadku 20 zawróceń wynosi jedynie 0,65 kg/m². Zużycie innych ścierniw mineralnych wynosi orientacyjnie: piasek kwarcowy - 50 kg/m², żużel pomiedziowy do 40 kg/m², garnet - 18,3 kg/m² przy czterokrotnym zawróceniu ścierniwa.

Uwaga
W stosunku do innych ścierniw mineralnych zmniejsza się znacznie ilość powstającego przy czyszczeniu odpadu.

Opłacalność stosowania elektrokorundu

	Piasek kwarcowy	Garnet	Elektrorund
Wielkość ziarna w mm	0,1 - 2	0,2 - 0,6	0,5 - 0,71
Twardość wg Mosha	6,4	8	Minimum 6
Gęstość właściwa w kg/m^2	2000	4000	4400
Ciśnienie robocze w MPa	0,6	0,6	0,6
Wydajność czyszczenia w m^2/h	17,5	18,3	12
Uzyskany stopień oczyszczenia	Sa 2 1/2	Sa 3	Sa 3
Zapylenie	b. duże	znikome	znikome
Natężenie przepływu ścierniwa w kg/h	1220	333	300
Praktyczna krotność użycia	1	4,5	20

Do oczyszczania powierzchni elektrokorundem, stosuje się oczyszczarki pneumatyczne z zamkniętym obiegiem ścierniwa tj. z separatorem zanieczyszczeń (najlepiej z wkładką magnetyczną przy czyszczeniu żelaza i stali). Mogą to być komory czyszczące, kabiny oraz przewoźne i przenośne (tzw. bezpyłowe) oczyszczarki. Możliwe jest też przerywane stosowanie elektrokorundu, o ile istnieje możliwość okresowego oczyszczenia ścierniwa z zanieczyszczeń. Dla przedłużenia trwałości sprzętu zaleca się stosowanie twardszych od elektrokorundu dysz z czteroborku węgla i trwalszych węży ze specjalnych materiałów. Zarówno jedne jak i drugi są łatwo dostępne na polskim rynku.

do góry